Работа поворотного устройства

Ответы профессионалов по теме: "Работа поворотного устройства" с пояснениями и выводами. Предлагаем статью собранную из различных авторитетных источников с ответами специалистов. Каждый вопрос, конечно, индивидуален. Если вы не нашли ответа на вопрос, или хотите уточнить актуальность информации в 2021 году, то просто обратитесь к дежурному консультанту.

Работа поворотного устройства

Механизмы реверса и поворота. Опорно-поворотные устройства экскаватора

Механизм реверса предназначен для изменения направления вращения ведомого вала при неизменном направлении вращения ведущего вала.

Механизмы поворота платформы имеют многороликовое опорно-поворотное устройство с внутренним и наружным зубчатыми зацеплениями. Движение валу 5 (рис. 51) механизма поворота, установленному на подшипниках 4 и 13, передается от приводной шестерни 15 через кулачковую муфту 14. При этом шестерня 12, закрепленная на шлицах консольной части вала 5, обкатывается по венцу 10, поворачивая катящуюся на роликах 11 раму 8 вокруг центральной цапфы 9. При изменении направления вращения вала 5 рама 8 поворотной платформы поворачивается в обратном направлении.

Раму 8 удерживают на месте при выключенной муфте 14 наружным ленточным тормозом открытого типа, тормозной шкив 6 которого установлен на шлицах верхнего конца вала 5. Тормоз механизма поворота включают рычагом управления, связанным с тормозом механически или исполнительным гидравлическим цилиндром /, шток 3 которого через тягу и рычаги 7 затягивает тормозную ленту 2. На верхней части шкива 6 сделаны выступы, между которыми опущен стопор, удерживающий поворотную платформу от случайного поворота в нерабочее время, когда в системе нет давления. У экскаваторов с механическим управлением это достигается установкой рычага управления тормозом на защелку, удерживающую его во включенном положении.

Опорно-поворотное устройство предназначено для передачи нагрузки от поворотной платформы к раме ходового устройства экскаватора и дает возможность поворотной платформе свободно вращаться относительно ходового устройства. На универсальных полноповоротных экскаваторах ранее применяли опорно-поворотные устройства двух типов: многороликовое и малороликовое.

На современных отечественных экскаваторах устанавливают унифицированные роликовые опорно-поворотные круги (рис. 52). Ролики 3 расположены между кольцами 1, 4 и 5, причем соседние ролики имеют взаимно перпендикулярные оси, которые наклонены к вертикали под углом 60 или 30°. Кольцо 1 обычно крепят болтами к ходовой части экскаватора, а кольца 4 и 5, скрепленные между собой болтами, —к поворотной, где расположен механизм поворота платформы. При эксплуатации нужно следить за затяжкой этих болтов.

Ролики, катящиеся по дорожкам В, воспринимают направленные вниз нагрузки, ролики, которые катятся по дорожкам Г, работают как захватные, передавая усилия от кольца 4 к кольцу 1 и удерживая поворотную платформу от опрокидывания. Ролики смазываются через специальные масленки в кольце 5.

Роликовые круги воспринимают горизонтальные усилия, сдвигающие поворотную платформу относительно ходовой части, поэтому нет необходимости в центральной цапфе. Независимо от типа опорно-поворотного устройства применяют зубчатый венец 2 с наружными или внутренними зубьями, находящийся в постоянном зацеплении с шестерней механизма поворота.

51 Механизмы поворота с внутренний (а) и наружным (б) зацеплением:
1 — исполнительный цилиндр,

Источник: http://sinref.ru/000_uchebniki/00800ekscovatori/160_universalnie_stroitelnie_ekskavatori_berkman_1977/028.htm

Работа поворотного устройства

Поворотная платформа экскаватора совершает вокруг вертикальной оси полный оборот в обе стороны. Для того чтобы она могла свободно вращаться и при этом передавать на ходовую раму давление используется специальное опорно-поворотное устройство (рис. 30).

Опорно-поворотное устройство выполняет важную роль, так как помимо вертикальных нагрузок от собственной массы платформы с механизмами оно воспринимает также горизонтальные усилия от действия ветра, динамические нагрузки (толчки, удары и др.), возникающие в момент копания и стремящиеся оторвать устройство и опрокинуть платформу.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 30. Опорно-поворотные устройства экскаваторов
а – с однокатковым опорным устройством; б – с двухкатковым опорным Устройством; в – шариковый двухрядный опорно-поворотный круг в разрезе; г -общий вид двухрядного шарикового опорно-поворотного круга; 1 – ходовая рама; 2 — опорный круг; 3 — каток; 4 – опорный кронштейн; 5 – центрирующая Цапфа; о _ балансир; 7 – нижняя обойма; 8 – верхняя обойма; 9 – зубчатый венец; J о -шарики; 11 -сепараторы

До недавнего времени основным опорно-поворотным устройством было катковое устройство, показанное на рис.30 а, б. Но в последнее время большое распространение получили опорно-поворотные круги с шариками (или роликами) в качестве тел качения (рис. 30, в,г). Причем катковое устройство требует применения на экскаваторе центральной вертикальной центрирующей цапфры 5, которая воспринимает горизонтальные усилия и расположена по оси опорно-поворотного устройства. Через цапфу проходит вал ходовой трансмиссии. Опорно-поворотный круг не требует центрирования по оси опорного круга – в этом его большое преимущество.

Зубчатый венец выполняется с внешним (рис.30, в) и внутренним (рис. 30, а) зацеплением.

Недостаток Катковых устройств состоит в том, что зазоры, которые неизбежны между катками и поворотным кругом, приводят к тому, что платформу “болтает” во время работы экскаватора.

На рис.30,в показан – общий вид опорно-поворотного круга с шариками, на рис.30,г- тот же круг в разрезе . Круги такого типа имеют ряд положительных качеств. Отсутствует центральная центрирующая цапфа, уменьшен вес, прост уход, малое сопротивление поворота и др. Такой круг может быть однорядным и двухрядным. Опорно-поворотный круг с роликами имеет то. же конструктивное исполнение.

Источник: http://stroy-technics.ru/article/oporno-povorotnye-ustroistva-ekskavatorov

Работа поворотного устройства

Механизм поворота и передвижения экскаватора

В гидравлических полноповоротных экскаваторах передача энергии от дизеля на механизмы поворота и передвижения идет через гидропривод.

Механизм поворота (рис. 3.3) предназначен для поворота рабочего оборудования вокруг вертикальной оси. На неполноповоротных экскаваторах

(на базе трактора) поворот рабочего оборудования осуществляется гидроцилиндрами, а на полноповоротных гидромотором относительно неподвижной ходовой рамы поворачивается подвижная поворотная платформа, на которой расположено рабочее оборудование. При включении гидромотора 8 одновременно срабатывает гидротолкатель 6 нормально замкнутого тормоза. Тормоз выключается, муфта 7 освобождается. Вращающий момент передается от вала 9 гидромотора 8 через муфту 7 и понижающий редуктор на шестерню-бегунок 1, которая, обкатываясь по зубчатому венцу 2 (рис. 3.4) опорно-поворотного устройства (ОПУ), поворачивает подвижную платформу вокруг вертикальной оси. От поворота платформа удерживается тормозом, расположенным на муфте 7 (см. рис. 3.3). Вместе

Читайте так же:  Гриф коммерческая тайна

с редуктором поворачивается соединенная с ним болтами 3 поворотная платформа.

Рис. 3.3. Механизм поворота экскаватора:
1 — шестерня-бегунок; 2 — вал механизма поворота; 3 — болт крепления редуктора к поворотной платформе; 4, 12 — шестерни; 5, 11 — валы-шестерни; 6 — гидротолкатель тормоза; 7 — муфта; 8 — гидромотор; 9 — вал гидромотора; 10 — корпус

Рис. 3.4. Роликовое опорно-поворотное устройство:
1 — кольцо; 2 — зубчатый венец; 3 — ролик; 4 — нижняя обойма; 5 — верхняя обойма

Опорно-поворотное устройство (см. рис. 3.4) обеспечивает свободное вращение поворотной платформы и воспринимает нагрузки статические (вес платформы и оборудования, расположенного на ней) и динамические (толчки, удары и др.), возникающие в процессе работы. Опорно-поворотное устройство состоит из двух обойм (колец) — верхней 5 и нижней 4, соединенных между собой и с поворотной платформой при помощи болтов, зубчатого венца 2 на кольце 1, закрепленного на раме. Между обоймами и зубчатым венцом по окружности расположены шарики или ролики 3, отделенные сепараторами.

Механизм передвижения служит для привода хода, т.е. передачи вращающего момента от гидромотора на движитель.

В гусеничных гидравлических экскаваторах механизм передвижения состоит из гидромотора, муфты, тормоза и редуктора на каждую гусеничную тележку. Вращение от гидромотора передается на ведущее колесо. Между гидромоторами и редукторами установлены нормально замкнутые тормоза, удерживающие гусеничный движитель во время работы и стоянки. Выключение тормозов (растормаживание) производится при помощи гидротолкателя, давление жидкости в них подается одновременно с включением гидромотора хода, и экскаватор начинает движение. Включение тормоза происходит под действием пружины при отключении гидромотора. Для изменения направления движения гусеничного экскаватора гидромотор, находящийся со стороны поворота, останавливают, а для разворота на месте нужно включить реверс, при этом одна гусеница будет двигаться вперед, другая — назад. Изменение скорости движения происходит в зависимости от частоты вращения вала двигателя.

В пневмоколесных гидравлических экскаваторах привод хода осуществляется от гидромотора 15 (рис. 3.5) через узлы механической трансмиссии: коробку передач, карданную передачу, ведущие мосты и конечные передачи на ведущие колеса.

Рис. 3.5. Схема привода механизмов хода и поворота экскаватора:
1 — дизель; 2 — гидрораспределители; 3,4 — клапанные блоки; 5 — гидромотор поворота платформы; 6 — шестерня-бегунок; 7 — зубчатый венец; 8 — шестерни первой и второй передачи механизма хода; 9 — задний ведущий мост; 10 — тормоз механизма хода; 11 — подшипники; 12 — зубчатая полумуфта переключения передач; 13 — зубчатая полумуфта включения переднего ведущего моста; 14 — передний ведущий мост; 15 — гидромотор привода хода; 16 — центральный коллектор;
17 — сдвоенный насос; 18 — бак

Рис. 3.6. Коробка передач экскаватора:
a — устройство; б— кинематическая схема; 1 — зубчатая полумуфта включения переднего ведущего моста; 2,4, 6,8, И — шестерни; 3 — зубчатая полумуфта переключения передач; 5 — гидромотор; 7,
9 — валы-шестерни; 10 — тормоз; 12 — вторичный вал; 13 — зубчатая полумуфта; 14 — корпус

Коробка передач (рис. 3.6) — двухскоростная, переключение передач производится зубчатой полумуфтой 3. При введении ее в зацепление с шестерней 8 получаем первую (пониженную, или рабочую) скорость, а с шестерней 2 — вторую (повышенную, или транспортную) скорость. Гидромотор 5 вращает шестерню 6 и через шестерню 4 и промежуточный вал-шестерню 7 передается вращение на шестерни 2 и 8, которые установлены на валу-шестерне 9 на подшипниках, т.е. вращаются вхолостую. Зубчатая полумуфта 3 находится в нейтральном положении (как показано на рис. 3.6), передачи вращающего момента на вал-шестерню 9 не будет. При включении зубчатой полумуфты 3 с одной из шестерен 2 или 8, которые имеют зубья внутреннего зацепления со стороны полумуфты, будет происходить передача вращающего момента с шестерни 2 или 8 на зубчатую полумуф-ту 3, которая соединена с валом-шестерней 9 шлицами. С вала-шестерни 9 вращающий момент передается на шестерню 11 и на вал 12 и далее через зубчатые полумуфты 1 и 13 па карданные валы. На валу-шестерне 9 находится стояночный тормоз 10, удерживающий механизм хода при неработающем гидромоторе.

Рассмотрим действие привода механизма хода и поворота экскаватора (см. рис. 3.5).

Дизель 1 приводит в действие насос 17, подающий рабочую жидкость под давлением из бака 18 через гидрораспределители 2 к гидромоторам механизмов поворота 5 и хода 15. В гидросистеме предусмотрены клапанные блоки 3 и 4, которые служат для плавного пуска и остановки механизмов и их предохранения от чрезмерных нагрузок.

Механизм поворота приводится в действие от гидромотора 5, который передает вращение через двухступенчатый редуктор шестерне-бегунку 6, находящейся в постоянном зацеплении с зубчатым венцом 7.

Для привода механизма хода установлен гидромотор 15 на коробке передач, который через шестерни 8, шестерни на подшипниках 11, включенную зубчатую муфту 12 передает движение заднему 9 и переднему 14 (при пониженной скорости зубчатой полумуфтой 13) мостам ходового устройства. Механизм хода оборудован стояночным тормозом 10. Рабочая

жидкость подается к гидромотору 15 и обратно отводится в бак 18 через центральный коллектор 16.

Источник: http://sinref.ru/000_uchebniki/04600_raznie_2/665_mashinist_ecscavatora_odnokovshovogo/007.htm

Как устроено опорно-поворотное устройство (ОПУ) автокранов?

Один из основных рабочих элементов автомобильного крана – опорно-поворотное устройство или ОПУ. Его задачей является передача нагрузок, действующих в различных направлениях от крановой поворотной платформы со стрелой на опору, то есть, на ходовую часть, а также обеспечение возможности вращения этой платформы.

Опорно-поворотные устройства есть на всех современных автокранах. Они отличаются надежностью и прочностью, обеспечивают противодействия не только постоянным, но и динамическим нагрузкам от колебаний груза и порывов ветра, выдерживать осевые, а также опрокидывающие усилия. Они также должны обладать точностью поворота. ОПУ иногда называют «поворотным кругом» автокрана.

Устройство и разновидности современных ОПУ

Это сложный механизм, который устанавливается на вал поворотной платформы автокрана. Есть много разнообразных принципиальных конструкций современных ОПУ: однорядные и многорядные шариковые, роликовые, рамочные, с цилиндрическими роликами, с коническими роликами, малокатковые, с перекрестными роликами, опорные поворотные устройства со встроенной червячной передачей. По распределению нагрузки ОПУ бывают упорными или радиальными. Все они рассчитаны на определенные условия, нагрузки, эксплуатацию в разных условиях.

Читайте так же:  Работа мвд гибдд

В большинстве современных автокранов применяют один из двух типов опорных поворотных устройств – ОПУ шариковые и ОПУ роликовые. Это в принципе традиционные тела качения в составе данных устройств. Схематично принцип действия выглядит таким образом:

  • Болтами к ходовой части автокрана закреплена внутренняя неподвижная обойма, которая имеет зубчатый венец.
  • К поворотной части прикреплена подвижная внешняя обойма или две полуобоймы, скрепленные болтами. При этом между этими обоймами в канавках (дорожках качения) расположены тела качения, разделенные сепараторами.
  • Зазор между обоймами регулируется прокладками, также предусмотрены специальные отверстия масленки для заливки масла в дорожку качения во время планового обслуживания ОПУ.

В некоторых конструкциях вращается и, соответственно, закреплена к поворотной платформе, не внутренняя, а внешняя обойма опорного поворотного устройства. Она также имеет зубчатый венец. ОПУ изготавливают из термически стойкого проката, что обеспечивает долгую эксплуатацию изделия. Сегодня для диагностики исправности опорных поворотных устройств автомобильных кранов повсеместно прибегают к научным методам анализа смазки, без разборки этого сложного механизма.

В последние десятилетия получили большое распространение многорядные роликовые нормализованные опоры, так как они обеспечивают более высокую грузоподъемность и равномерно распределяют усилия и нагрузку. Кроме того, такие ОПУ легче и меньше. В них есть три кольца с двумя рядами роликов, которые расположены в дорожках качения между этими кольцами. Ролики при этом взаимно перпендикулярны друг к другу осями и в тоже время наклонены к горизонтали под углами 60° и 30°. Также внутреннее кольцо оснащено зубчатым венцом. Оно закреплено к поворачивающейся платформе автокрана, сцепляется с зубьями механизма вращения. Ролики, которые расположены дорожке качения под меньшим углом к горизонтали принимают на себя вертикальные нагрузки, направленные вниз. Второй ряд роликов принимает усилия на опрокидывание. Наружные кольца крепятся к ходовой части автокрана. Такое устройство называют нормализовано-роликовым или с перекрестными роликами.

Материал подготовил Сергей Николаевич Чурзин

Источник: http://exbig.ru/post.php?id=47

Устройство и принципы работы приспособлений

Занятие 9 Ознакомление с технологической оснасткой

Цель – сформировать у студентов первичные профессиональные умения проектирования технологической оснастки и средств автоматизации для производственных процессов.

1. Технологическая оснастка. Классификация приспособлений.

2. Типовые элементы приспособлений.

3. Устройство и принципы работы приспособлений.

4. Автоматизации производственных и технологических процессов, технических средств и оснастки.

5. Улучшение качества выпускаемой продукции за счет мероприятий по совершенствованию средств автоматизации.

Технологическая оснастка. Классификация приспособлений.

Под технологической оснасткой в машиностроении понимают средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. Наиболее распространенным видом технологической оснастки являются приспособления.

Приспособления – это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологических операций получения заготовки, механической обработки, сборки и контроля.

В машиностроении все приспособления классифицируется следующим образом (рис.1).

Типовые элементы приспособлений

Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов, которые можно разделить на следующие группы:

1. Установочные элементы. Они определяют положение детали в приспособлении. Например, штыри, пальцы, опоры, пластины, призмы.

2. Зажимные элементы. Они используются для крепления деталей или подвижных частей приспособлений. Например, клиновые, винтовые, эксцентриковые, рычажные зажимы.

Рис. 1. Классификация приспособлений

3. Элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения. Например, кондукторные плиты и втулки.

4. Приводы для приведения в действие элементов приспособления Например, механические, электрические, пневматические, гидравлические.

5. Корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы.

6. Вспомогательные элементы. Например, петли, винты, рукоятки, штурвалы.

Устройство и принципы работы приспособлений

На сегодняшнем занятии мы рассмотрим устройство и принципы работы следующих приспособлений: ручных тисков, магнитной плиты, токарного трехкулачкового патрона, сверлильного патрона, цанги, делительной головки, люнета, токарного вращающегося центра, поворотного стола, кондуктора для сверления отверстий и переходных конусных втулок.

Ручные тиски предназначены для крепления заготовок при разных видах обработки. В моделях простого типа заготовку закрепляют перпендикулярно режущему инструменту. В синусных фиксируют деталь под произвольным углом, а в двухосевых и трехосевых ее можно поворачивать относительно нескольких осей координат. Устройство тисков показано на рис. 2.

Рис. 2. Устройство тисков: 1 — основание, 2 — неподвижная губка, 3 — подвижная губка, 4 — винт, 5 — гайка, 6 — рукоятка, 7 — сменные пластины, 8 — фиксирующий винт

Продемонстрировать работу тисков с комментариями рис. 2.

Магнитные плиты предназначены для крепления заготовок из магнитных материалов при обработке на шлифовальных станках. В магнитной плите установлены две группы магнитов, отличающихся полярностью. На рабочей поверхности плиты установлены блоки из немагнитного материала. В нормальном положении они препятствуют возникновению магнитного поля. С помощью поворота рукоятки происходит их смещение, в результате чего заготовка надежно фиксируется на столе. Устройство магнитной плиты показано на рис.3.

Рис. 3. Устройство магнитной плиты: 1 и 2 — железные пластины, 3 — магнитная прослойка, 4 — постоянные магниты, 5 — рукоятка перемещения постоянных магнитов

Продемонстрировать работу магнитной плиты с комментариями рис. 3.

Токарные патроны предназначены для установки и закрепления в них заготовок по цилиндрической поверхности. Все токарные патроны можно разделить на следующие разновидности: самоцентрирующие трех- и двух кулачковые, несамоцентрирующие четырех кулачковые, поводковые и специальные. Устройство трех кулачкового самоцентрирующегося патрона показано на рис.4.

В патроне кулачки 5 перемещаются с помощью ключа, вставляемого в четырехгранное отверстие 1 одного из трех конических зубчатых колес 2. Эти колеса сцеплены с большим коническим зубчатым колесом 3. На обратной (плоской) стороне колеса нарезана многовинтовая спиральная канавка 4. В отдельные витки этой канавки нижними выступами входят все три кулачка 5. Когда ключом поворачивают одно из зубчатых колес 2, вращение передается и зубчатому колесу 3. Вращаясь, оно посредством спиральной канавки 4 перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка. При вращении диска со спиральной канавкой в ту или другую сторону кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая заготовку.

Читайте так же:  Часть алиментов на 3 детей

Рис. 4. Устройство трех кулачкового самоцентрирующегося патрона: 1 — отверстие для ключа, 2 — малые конические зубчатые колеса, 3 — большое коническое зубчатое, 4 — спиральная канавка, 5 — кулачки

Сверлильный патрон является разновидностью самоцентрирующихся патронов. Предназначен для быстрого и надёжного фиксирования осевого инструмента с цилиндрическим хвостовиком. Общий вид сверлильного патрона показан на рис. 5.

Рис. 5. Общий вид сверлильного патрона патрона: 1 — обойма, 2 — кулачки, 3 — хвостовик, 4 — ключ

Для использования на станках с ЧПУ используют цанговые патроны. Цанга – это специальный элемент патрона в виде втулки. На ней выполнены продольные разрезы, благодаря чему формируются отдельные пружинящие лепестки (рис.6).

Делительные головки предназначены для работы на фрезерных станках. Служат для установки обрабатываемой детали под требуемым углом относительно стола станка и оси фрезы, для поворота детали на определённый угол, для деления окружности на нужное число частей, а так же для непрерывного вращения обрабатываемой детали при фрезеровании винтовых канавок. Устройство делительной головки показано на рис. 6.

Рис. 6. Делительная головка: 1 — корпус, 2— барабан, 3 — лимб, 4 — шпиндель, 5 — делительный диск, 6 — рукоятка, 7 — раздвижной сектор

Делительная головка состоит из корпуса 1, поворотного барабана 2 и шпинделя 4 с центром. В корпусе на шпинделе жестко закреплено червячное зубчатое колесо (с числом зубьев = 40), находящееся в зацеплении с однозаходным червяком. При одном обороте червяка червячное зубчатое колесо со шпинделем сделает 1/40 оборота. Вращение шпинделю сообщают рукояткой 6. На переднем конце шпинделя нарезана резьба для навинчивания кулачкового патрона. Делительный диск 5 с отверстиями закреплен на полом валу, внутри которого расположен вал рукоятки. Для удобства пользования диском имеется раздвижной сектор 7, состоящий из двух ножек, которые устанавливают так, чтобы между ними было необходимое число отверстий на диске. На шпинделе 4 закреплен лимб 3 для непосредственного деления заготовки на части.

Люнеты – это приспособления для металлорежущих станков (токарных, шлифовальных, фрезерных), предназначенные для поддержки заготовок во время обработки, длина которых более 12-15 диаметров. Пример использования приспособления при токарной обработке вала и устройство люнеты показаны на рис.8.

Неподвижный люнет устанавливают на направляющих станины и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки на ролики 4 люнета, которые служат опорой для обрабатываемой заготовки и поджимаются к детали винтами 2. После установки заготовки винты фиксируют болтами 3. На заготовке, в местах установки ролики люнета, протачивают канавку. Проточку обычно выполняют посередине заготовки.

Видео (кликните для воспроизведения).

Рис. 8. Использование люнеты при токарной обработке вала (а), и ее устройство (б) где 1 — верхняя часть, 2 — винты, 3— болты, 4 — ролики, 5 — планка, 6 — гайка

Токарный вращающийся центр предназначен для установки заготовок типа тело вращения по центровым отверстиям или внутренним фаскам. Для установки заготовок в центрах, на их торцах предварительно высверливают центровые отверстия. Устройство вращающегося центра показано на рис.9. Центр 1 вращается на роликовом 2 и шариковом 5 подшипниках, расположенных в корпусе 4. Осевые усилия, действующие на центр, воспринимаются упорным подшипником 3. Корпус центра выполнен в виде конуса Морзе, для установки в пиноль задней бабки станка.

Рис. 9. Устройство вращающегося центра: 1 — центр, 2 — роликовый подшипник, 3 — упорный подшипник, 4 — корпус, 5 — шариковый подшипник

Поворотный стол предназначен для закрепления обрабатываемых деталей или приспособлений на металлорежущих станках. Устройство поворотного стола показано на рис.10.

Рис. 10. Устройство поворотного стола: 1 — рабочая поверхность, 2 — поворотный штурвал, 3 — рукоятка изменения направления поворота стола; 4 — пальцы для настройки угла поворота

Кондуктор для сверления отверстий – приспособление, используемое в машиностроении для упрощения процесса обработки детали. По сути, представляет собой шаблон, который служит для направления режущего инструмента, либо позиционирования заготовки. Может применяться на различном оборудовании, например, сверлильный станок. Устройство накладного кондуктора для сверления показано на рис.11.

Рис. 11. Кондуктор: 1 — основание, 2 — кондукторная плита, 3 — направляющие втулки, 4 — фиксаторы заготовки, 5 — заготовка, 6 — сверло

Переходные конусные втулки применяются для крепления инструмента с коническим хвостовиком, например, сверла или зенкера в случае, когда номер его конуса отличается от номера конуса шпинделя. Наружный конус втулки 1 соответствует конусу шпинделя станка, внутренний конус 2 соответствует конусу инструмента. Паз 3 служит для извлечения втулки с инструментом из шпинделя станка специальным клином (рис. 12).

Рис. 12. Переходная конусная втулка: 1 — наружный конус, 2 — внутренний конус, 3 — паз

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Учись учиться, не учась! 10755 —

| 8060 — или читать все.

185.189.13.12 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Источник: http://studopedia.ru/19_239350_ustroystvo-i-printsipi-raboti-prisposobleniy.html

Устройство и принцип работы роликового ОПУ

  • размер шрифта уменьшить размер шрифта увеличить размер шрифта
  • Печать

Общие сведения и устройство

Опора поворотная роликовая предназначена для осуществления вращения поворотной части крана относительно неповоротной, и применяется в изделях, работающих с частотой вращения не более 1,5 об/мин.

Читайте так же:  Ипотека нецелевой кредит под залог недвижимости

Опора состоит из двух полуобойм 2 и 3, соединенных между собой болтами, зубчатого венца 1 и роликов 7, расположенных крестообразно. Выходная шестерня механизма поворота находится в зацеплении с зубчатым венцом 1, закрепленным болтами 8 на опорной раме крана. Полуобоймы 2 и 3 крепятся болтами 5 к поворотной раме. Зазор между полуобоймами и роликами регулируется прокладками 4. Для смазки роликов и дорожек качения имеются масленки 11.

Чертеж опоры поворотной

Подготовка к работе и монтаж устройства

Подготовка к установке ОПУ

Опора должна устанавливаться на обработанных поверхностях рам, снабженных центрирующими проточками. Шероховатость поверхностей рам, сопрягаемых с опорой должна быть не более 40 мкм по ГОСТ 2789. На опорных поверхностях не допускаются забоины и другие дефекты, приводящие к откклонениям от плоскостности.

Плоскостность опорной поверхности, контактирующей с опорой после механической обработки должна быть не более 0,0001 габаритного диаметра опоры. Общая плоскостность при действии максимально допустимых нагрузок должна быть не более 0,0005 габаритного диаметра опоры.

Погрешность плоскостности может появляться в секторе 180° не более одного раза. Чтобы не произошла местная перегрузка опоры по причине недостаточной плоскостности посадочных поверхностей или прогиба соединяемых конструкций, необходимо чтобы возможная погрешность в промежутке 0° -90° -180° равномерно возрастала или понижалась.

Перед установкой необходимо полностью очистить все посадочные поверхности от заусенцев, остатков краски и т.п. Посадочные поверхности должны быть сухими и очищенными от смазки. Кроме того, необходимо выполнить контроль плоскостности посадочных поверхностей. Посадка опоры должна быть проверена щупами.

Наружное кольцо необходимо установить так, чтобы переходная зона закалки дорожки качения находилась в зоне минимальной нагрузки, т.е. в плоскости перпендикулярной к плоскости главной нагрузки. Переходная зона закалки обозначена на нерабочей поверхности соответствующего кольца знаком “S”.

При установке опоры с зубчатым зацеплением необходимо отрегулировать боковой зазор в зубчатом зацеплении. Этот зазор регулируется с помощью щупов или другим методом на месте максимального радиального биения зубчатого зацепления. Величина бокового зазора должна быть в диапазоне (0,035-0,04)·m, где m — модуль зубчатого зацепления. Боковой зазор необходимо снова проверить после окончательного закрепления опоры.

Опора крепится с помощью болтов с предварительным натягом. Перед монтажом болты необходимо слегка смазать маслом. Затяжка болтов должна производиться путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до 0,5 кН·м (50 кГс·м) для болтов М20 из материала класса 10.9.

Механические свойства присоединительных болтов должны быть не ниже класса прочности 10.9. Количество установленных присоединительных болтов должно соответствовать количеству отверстий опоры. При установке опоры должно быть обеспечено надежное стопорение от самоотвинчивания.

Крепление опорно-поворотного устройства

1 — болт; 2 — гайка; А — отверстие в опорной раме.

Замена опорно-поворотного устройства

Демонтаж опорно-поворотного устройства

1. Демонтировать гидроцилиндр подъёма стрелы.

2. Демонтировать стрелу в сборе с крана.

3. Ослабить гайки 9. Отвернуть гайки 9 полностью.

4. Произвести демонтаж жгутов токосъёмника с клеммной колодки поворотной рамы.

5.Отсоединить трубопроводы от вращающегося соединения.

6.Технологическим краном застропить платформу поворотную. Демонтировать платформу с крана и установить на опоры.

7.Придерживая траверсой ОПУ, ослабить гайки 5. Отвернуть гайки 5 полностью.

8.Отсоединить ОПУ от платформы поворотной.

Монтаж опорно-поворотного устройства

1. Устранить грязь и посторонние вещества из отверстий под болты на раме и поворотной платформе.

2. Положить ОПУ на деревянные подкладки высотой не менее 50 мм. Установить внутри ОПУ стойки. Установить поворотную платформу на стойки. Грузоподъёмным механизмом, обеспечивающим возможность круговых перемещений ОПУ (например, траверсами) приподнять ОПУ и совместить отверстия на нём и поворотной платформе.

3. Болты 6 сначала затягивать с моментом равным 50% от установленного, а затем с установленным моментом равномерно, чередуя затяжку крест-накрест. Все болты окончательно затягивать с одинаковым моментом 0,45-0,48кН·м (45-48кГс·м), не допускающим разброса его величин. Знак “Л” венца ОПУ располагать на продольной оси нижней рамы автокрана в задней ее части. Знак “Л” полуобойм ОПУ располагать на поперечной оси поворотной рамы с правой стороны.

4. Поднять технологическим краном поворотную платформу в сборе с ОПУ и подвести её к месту работы над рамой.

5. Медленно опустив поворотную платформу в сборе, совместить отверстия под болты в следующей последовательности: передней, левой и правой передней, левой и правой задней, задней и левой и правой боковых частях, после чего затягивают гайки 9 гаечным ключом.

6. Затянуть все гайки 9 сначала с моментом, равным 50% от установленного, а затем с установленным моментом равномерно, чередуя затяжку крест-накрест. После затяжки убедиться, что резьбовая часть болтов выступает над гайкой более чем на одну нитку.

7. Смазывать опорно-поворотное устройство консистентной смазкой через пресс-маслёнки 11, до тех пор, пока смазка не выйдет наружу через стык между внутренней и наружной обоймами.

8. Произвести монтаж жгутов токосъёмника.

9. Установить стрелу в сборе на кран.

10. Установить гидроцилиндр подъёма стрелы.

Демонтаж – монтаж болта ОПУ

Демонтаж болта крепления опорно-поворотного устройства к поворотной раме следует проводить в следующем порядке:

1. Привести кран в рабочее положение:

— выставить на опоры;

— расчалить крюковую подвеску;

— поднять стрелу до минимального вылета.

2. Медленно вращая поворотную платформу, совместить ось демонтируемого болта 1 с осью отверстия А расположенного в верхнем листе опорной рамы в задней части рамы или сбоку.

3. Отвернуть гайки 2 и демонтировать болт 1 через отверстие А. Монтаж болта осуществить в обратном порядке.

Техническое обслуживание, транспортировка и хранение ОПУ

Техническое обслуживание опорно-поворотного устройства

Техническое обслуживание опоры должно включать проверку затяжки присоединительных болтов, а также операцию поплнения смазки во внутренние полости опоры и рабочие поверхности зубьев.

Проверка затяжки болтов должна производиться путем приложения к каждому из них крутящего момента, последовательно повышаемого до 0,5 кН·м (50 кГс·м) для болтов М20 из материала класса 10.9. Первая проверка затяжки болтов должна быть проведена перед началом ввода изделия в эксплуатацию, следующая — после двух — трех смен работы изделия. Периодичность и порядок проведения последующих проверок затяжки болтов должны производиться в соответствие с приведенной таблицей.

Читайте так же:  Ходатайство о снижении алиментов

Периодичность Порядок проведения проверок

Около 200 часов — проверка затяжки всех болтов;

— если затяжка более 10% болтов ослаблена, необходимо провести повторную проверку примерно через 200 часов работы

Около 600 часов — проверка затяжки всех болтов;

После каждых 2000 часов — если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80% от рекомендуемого усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта;

— если в результате проверки обнаружено, что 20% всех болтов имеет момент затяжки менее 80% установленного, то все болты должны быть заменены новыми;

Каждые 12000 часов — заменить все болты на новые;

Порядок затяжки болтов

Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации проводится также проверка износа дорожек качения способом измерения величины так называемого “опрокидывающего зазора”. Это разница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении, замеряемая при нагрузке с минимальным и максимальным опрокидывающим моментом. В эксплуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокилывающий зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и далее отслеживается его увеличение в определенных интервалах времени.

Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в процессе эксплуатации до 2,6 мм. После достижения этой величины опора должна быть заменена.

Для смазки внутренней полости опоры и рабочих поверхностей зубьев зацепления применять смазочные материалы марок: “Литол-24” ГОСТ 21150, “ЦИАТИМ-203” ГОСТ 8773 или другие равноценные смазки.

Источник: http://ivkran.ru/ru/informatsiya/aktsii/item/238-ustrojstvo-i-printsip-raboty-rolikovogo-opu

Устройство автомобильного крана: базовые сведения

Автомобильные краны востребованы при работах с тяжелыми и объемными грузами, которые необходимо перемещать в пределах стройплощадки или поднимать на высоту. Конструкция спецтехники периодически модернизируется, разрабатываются более современные механизмы, но базовая конфигурация всех моделей строится по схожим принципам.

Основные элементы автокрана

Общее устройство автокрана подчиняется стандартной схеме, достаточно беглого взгляда на такую машину, чтобы заметить четкое разделение на 2 части.

Между верхней и нижней частями автомобиля располагается опорное соединительное приспособление.

Опорно-поворотное устройство автокрана

Опорно-поворотное устройство автокрана закрепляется на нижней платформе и выполняет следующие задачи:

  • соединяет поворотный блок со стационарной платформой;
  • забирает на себя и распределяет нагрузку при работе крановой установки, повышая устойчивость и предотвращая опрокидывание;
  • обеспечивает легкое вращение поворотной рамы вокруг вертикальной оси.

Шариковое опорно-поворотное устройство в виде подшипника собирается из обойм (внешней и внутренней) с 2-мя рядами шариков между ними. Наружная обойма из пары колец (нижнего и верхнего) прикручивается к поворотной раме. Внутренняя, имеющая зубцы, привинчивается к стационарной платформе. Если зубчатый венец располагается на наружной обойме, то именно она прикрепляется к ходовой раме.

Роликовое опорно-поворотное устройство представляет собой совокупность 3-х колец с роликами между ними. Внутреннее прикрепляется к нижней части автомобиля (ходовой раме) и оснащается зубчатым венцом, с которым контактирует шестерня поворотного механизма. Внешние кольца скрепляются болтами и присоединяются к поворотной платформе крана. Такая конструкция обеспечивает равномерность распределения нагрузки и имеет большую грузоподьемность, чем шариковая.

Помимо особенностей опорно-поворотного приспособления интерес представляет конструкция основного рабочего инструмента спецтехники — стрелы, популярной разновидностью которой является телескопическая модель.

Устройство телескопической стрелы автокрана

Устройство телескопической стрелы автокрана предусматривает наличие основания и нескольких стальных секций, выезжающих друг из друга. Выдвижной механизм выталкивает первую секцию с помощью гидроцилиндра, а остальные перемещаются дополнительным гидроцилиндром (в некоторых моделях) и полиспастом. Количество секций телескопических стрел классифицируется в зависимости от грузоподъемности спецтехники:

  • до 10 тонн — достаточно двухсекционных модификаций;
  • до 60 тонн классикой считаются трехсекционные разновидности;
  • свыше 60 тонн — комплектуются четырехсекционными агрегатами.

Для увеличения радиуса действия и изменения вылета стрелы с грузом используется управляемый гусек, который закрепляется на конце последней секции.

При эксплуатации телескопической стрелы автокрана важно снизить трение при скольжении выдвижных элементов относительно друг друга. С этим успешно справляются скользуны — плиты из полиамида, обработанные графитовой смазкой.

Важнейшей характеристикой является вид профиля секций: коробчатый, трапециевидный, овоидный. Наилучшая грузоподъемность обеспечивается овоидной конструкцией. Она позволяет удлинять стрелу, добавлять секции и использовать более тонкий металл. Устройство с профилем такого типа применяется не только европейскими производителями, его установка налажена и для автокрана «Ивановец».

Преимущества аренды автокранов

Комплектация спецтехники определенного типа устройствами и работа автокрана в конкретных условиях тесно взаимосвязаны. Правильный выбор грузоподъемной строительной машины требует умения сопоставить ее возможности с перечнем необходимых работ.

Поскольку речь о дорогом транспорте, для многих компаний оптимальным становится решение арендовать кран у надежного поставщика услуг, а не приобретать в собственность.

Это обеспечивает минимум 6 преимуществ.

  1. Экономия на обслуживании техники и организации мест ее длительной стоянки.
  2. Возможность заказа машин разнообразных моделей для выполнения работ, актуальных на данный момент, без приобретения и содержания дорогостоящего автопарка.
  3. Услуги опытных крановщиков с оформленными допусками.
  4. Подбор специалистами техники с оптимальными характеристиками (грузоподъемность, устройство стрелы автокрана).
  5. Большой автопарк, располагающий современными самоходными кранами различных производителей.
  6. Гарантии исправности машин в любое время.

В автопарке компании «СтройТехМаш» всегда в наличии спецтехника самых надежных брендов машиностроительной отрасли: «Галичанин», «Ивановец», Liebherr. Оборудование систематически проходит техосмотр и имеет необходимые комплекты технической документации.

Видео (кликните для воспроизведения).

Источник: http://kran4rent.ru/o-kompanii/stati/the-device-truck-crane-basic-information/

Работа поворотного устройства
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here